Режими різання для свердління алюмінію. VIII. Вибір режимів різання під час свердління

Режими різання під час свердління.Продуктивність праці під час свердління багато в чому залежить від швидкості обертання свердла і величини подачі, т. Е. На яку величину свердло поглиблюється за один оборот в оброблювану деталь.

Але швидкість обертання свердла і подача не можуть бути безмежно збільшені - при дуже великій швидкості обертання свердло «згорить», а при занадто великій подачі зламається.

Швидкість різання виражається формулою

де v - швидкість різання, м / хв; D - діаметр свердла, мм; n - число обертів шпинделя за хвилину; π - число, що дорівнює 3,14.

При виборі швидкості різання враховують властивості оброблюваного матеріалу і матеріалу свердла, діаметр свердла, величину подачі і умови свердління (глибину свердління, наявність охолодження та ін.).

Величина подачі визначається з урахуванням діаметра свердла. Так, наприклад, при обробці сталі середньої твердості свердлом діаметром 6 мм допускають подачу 0,15 мм / об; при діаметрі свердла 12 мм - 0,25 мм / об; при діаметрі свердла 20 мм - 0,30 мм / об і т. д.

Правильний вибір швидкості і подачі свердла дуже впливає не тільки на продуктивність, до і на стійкість різального інструменту і якість оброблюваного отвору. Свердло працює краще при великій швидкості різання і малої подачі.

Число оборотів, швидкість і подачу можна визначати і за таблицями.

Догляд за свердлильними верстатами.Свердлильні верстати працюватимуть з необхідною точністю, продуктивно і безвідмовно тривалий час лише в тому випадку, якщо за ними буде відповідний догляд.

Догляд за свердлильним верстатом полягає перш за все в підтримці на робочому місці чистоти і систематичної прибирання стружки. Особливо слід оберігати стіл від забоїн і іржавіння. Забоїни, що залишаються на столі в результаті недбалої роботи, знижують точність свердління та прискорюють необхідність проведення ремонту верстата.

Щоб уникнути утворення вибоїн і вироблення на столі, деталі слід встановлювати акуратно, без ударів і значних переміщень по столу. Опорні площині, якими деталь встановлюється на стіл, повинні бути чистими і не мати задирок.

Після закінчення роботи стіл верстата і його пази повинні бути ретельно очищені від бруду і стружки, протерті сухими кінцями і змащені тонким шаром масла для запобігання від іржавіння.

Перед роботою необхідно змастити все труться верстата, місця змащення і залити масло в маслянки.

Під час роботи перевіряють рукою нагрів підшипників. Нагрівання повинен бути терпимим для руки. Щоб уникнути нещасного випадку перед перевіркою ступеня нагріву підшипників електродвигун слід зупинити і перевірку виробляти при непрацюючій пасової або зубчастої передачах. Необхідно також стежити за тим, щоб шестерні верстата були завжди надійно огороджені.

1.1. Придбання навичок призначення режимів різання, вибору ріжучого інструменту і розрахунку основного часу.

2.1. Записати дані умов обробки для свого варіанту;

2.2. Вибір різального інструменту, виконання розрахунку режимів різання;

2.3. оформлення роботи

3. Перелік приладдя

3.1. Папір газетний, формат А4 - 4 л .;

3.2. Калькулятор, що виконує функції y х.

3.3 Прикладна програма КОМПАС 3D V11

4. Загальні відомості

4.1. Свердління є одним з найпоширеніших методів отримання отвори. Ріжучим інструментом тут служить свердло, яке дає можливість отримувати отвори в суцільному матеріалі і збільшувати діаметр раніше ...
просвердлений отвори. Головний рух при свердлінні - обертальний, рух подачі - поступальний.

За формою і конструкції розрізняють свердла спіральні, з прямими канавками, перові, для глибокого свердління, кільцеві, центрувальні, з канавками для підведення мастильно-охолоджувальної рідини, з багатогранними пластинами. Свердла виконують з циліндричним, конічним хвостовиками.

Основні розміри і кути леза свердла стандартизовані. Ріжуча частина свердла виготовляється зі сталі Р18, Р6М5 і з твердих сплавів.

Хвостовики свердел з конічним хвостовиком мають конус Морзе, виконаний по ГОСТ 25557-82.

5. Порядок виконання роботи

5.1. Записати дані свого варіанту (див. Таблицю 14);

5.2. Вибрати свердло і встановити значення його геометричних елементів.

5.3. Встановити глибину різання t \u003d D / 2 (мм) під час свердління в суцільному металі

t \u003d , мм при розсвердлюванні раніше виконаного отвору

5.4. Призначити подачу. При свердлінні отворів без обмежуючих факторів вибираємо максимально допустиму по міцності свердла. При розсвердлюванні отворів подача, рекомендована для свердління, може бути збільшена до 2 разів.

Sо, мм / об - під час свердління сталі, чавуну, мідних і алюмінієвих сплавів

5.5. Призначаємо швидкість головного руху різання

V \u003d, м / хв - при свердлінні

V \u003d, м / хв - при розсвердлюванні

Км - коефіцієнт на оброблюваний матеріал

-поправочний коефіцієнт, що враховує глибину оброблюваного отвору.

5.6. Визначити частоту обертання шпинделя

об / хв

D - діаметр отвору, мм.

Коригуємо частоту обертання шпинделя за паспортними даними верстата. Приймаємо менше найближче значення n d об / хв.

5.7. Визначаємо дійсну швидкість різання , М / хв

5.8. Визначаємо крутний момент

Мкр \u003d 10 Див Kp - при розсвердлюванні

Значення коефіцієнтів і показників ступеня

5.9. Визначаємо потужність, затрачену на різання

(К.к.д.)

5.10. Визначаємо основний час

5.11. Висновок-Потужність верстата дозволяє виконати обробку при даному режимі різання. У разі, коли N рез.об\u003e N шп - необхідно визначити завантаження верстата за проектною потужністю

Для короткочасного різання (тривалістю до 1 хв) допускається перевантаження електродвигуна верстата на 25% його номінальної потужності. У разі більшої перевантаження необхідно зменшити швидкість або взяти більш потужний верстат.

6. Вимоги до оформлення розрахунку

6.1. Виконане завдання оформляється на стандартних аркушах формату А4. Перший лист титульний (див. Додаток 1)

Приклад виконання завдання

Варіант № 31

Завдання: На вертикально-свердлильному верстаті 2Н 135 виробляють свердління отвору діаметром D і глибиною l. Необхідно: вибрати різальний інструмент, призначити режим різання, визначити основний час (см.слайд 1 додаток 3.1).

Таблиця 13

Вибір різального інструменту(Див. Слайд 2 додаток 3.2)

Свердло Ø18 з конічним хвостовиком зі сталі Р18. ГОСТ 10903-64

Геометричні елементи: форма заточування - подвійна з подточкой поперечної кромки.

Кути свердла 2 φ \u003d 118 °, 2 φ1 \u003d 70 0.

ے γ \u003d 25 °

Призначення елементів різання(Див. Слайд 3 додаток 3.3)

1. Визначаємо глибину різання

t \u003d 18/2 \u003d 9мм

2. Призначаємо подачу

Sо \u003d (0,33 - 0,38) мм / об

До 1 \u003d 0,9 (глибина свердління до 5D)

Тоді Sо \u003d (0,33 - 0,38) * 0,9 \u003d (0,3 - 0,34) мм / об

Коригуємо за паспортом верстата

Sо \u003d 0,28 мм / об

3. Визначаємо швидкість різання

V \u003d, м / хв

Сv \u003d 9.8 q \u003d 0.4 y \u003d 0.5 m \u003d 0.2

- загальний поправочний коефіцієнт на швидкість різання

Км \u003d Кr Kr \u003d 0.95 n \u003d 1 км \u003d 0,9

-поправочний коефіцієнт, що враховує вплив інструментального матеріалу

-поправочний коефіцієнт, що враховує глибину оброблюваного отвору.

0,9 1 0,85 = 0,765

V \u003d 0,765 \u003d 21м / хв

4. Число обертів шпинделя

n д \u003d 355 об / хв (за паспортом верстата)

5. Визначаємо дійсну швидкість різання

6. Визначаємо крутний момент

Мкр \u003d 10 Див Kp - під час свердління

См \u003d 0,0345 q \u003d 2 y \u003d 0.8

Кр \u003d КМР \u003d 0,9

Мкр \u003d 0,0345 0,9 \u003d 3,62Н м

7. Визначаємо потужність, витрачену на різання

N \u003d \u003d 0,13 кВт

Перевіряємо, чи достатня потужність приводу верстата

(К.к.д.)

Nшп \u003d 4,5 0,8 \u003d 3,6 кВт

8. Визначаємо основний час

y \u003d 7 мм.

(Див. Слайд 4 додаток 3.4)

Ескіз обробки (див. Слайд 5 додаток 3.5)

Завдання: На вертикально-свердлильному верстаті 2Н135 проводять свердління отвору діаметром D і глибиною l.

Необхідно: вибрати різальний інструмент, призначити елементи режиму різання; визначити основний час.

Таблиця 14

№ варіанту	матеріал заготовки	D	l	отвір	Обробка
мм
	Сталь 10 σв \u003d 35 кгс / мм 2	15Н12		глухе	З охолодженням
	Сталь 40 σв \u003d 45 кгс / мм 2	22Н14		наскрізне	З охолодженням
	Сірий чавун 200НВ	16Н14		наскрізне	без охолодження
	Сталь 40 Х σв \u003d 55 кгс / мм 2	18Н13		наскрізне	З охолодженням
	Сталь 20 Х 170 НВ	20Н14		наскрізне	З охолодженням
	Сірий чавун 210 НВ	10Н14		глухе	без охолодження
	Сталь 12х3 σв \u003d 45 кгс / мм 2	19,2Н14		глухе	З охолодженням
	Сталь 35 Х σв \u003d 48 кгс / мм 2	24Н14		глухе	З охолодженням
	Сірий чавун 170 НВ	18,25		наскрізне	без охолодження
	Сталь 20 σв \u003d 38 кгс / мм 2	15Н12		глухе	З охолодженням
	Сталь 45 σв \u003d 44 кгс / мм 2	26Н12		глухе	З охолодженням
	Ковкий чавун 180 НВ	24Н12		глухе	без охолодження
	Сталь 5 Х НМ σв \u003d 70 кгс / мм 2	18Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сталь У7А σв \u003d 58 кгс / мм 2	20Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сталь 65Г σв \u003d 50 кгс / мм 2	25Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сірий чавун 210НВ	28Н12		глухе	без охолодження
	Сталь 40 Х 13 σв \u003d 65 кгс / мм 2	24Н12		глухе	З охолодженням
	Сталь 9 х З σв \u003d 60 кгс / мм 2	20Н12		наскрізне	З охолодженням
	Ковкий чавун 220 НВ	26Н12		наскрізне	без охолодження
	Сталь 40 Х З 225 НВ	8Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сталь 30Л σв \u003d 50 кгс / мм	6Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сталь А20 σв \u003d 30 кгс / мм 2	12Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сталь 35 σв \u003d 50 кгс / мм 2	14Н12		глухе	З охолодженням
	Сірий чавун 175 НВ	16Н12		глухе	без охолодження
	Сталь 40 Г σв \u003d 55 кгс / мм 2	16,8Н12		глухе	З охолодженням
26	Сталь Х12М δв \u003d 60 кгс / мм 2	17,2Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сталь ХВГ σв = 55 кгс / мм	18,25Н12		наскрізне	З охолодженням
	Сірий чавун 170 НВ	24Н12		наскрізне	без охолодження
	Латунь ЛМцЖ 52-4-1 100 НВ	ЗОН12		наскрізне	без охолодження
	Бронза бражної 11-6-6 200 НВ	24Н12		наскрізне	без охолодження

Поділитися з друзями:

Обробка отворів проводиться різними ріжучими інструментами в залежності від виду заготовки, необхідної точності та потрібної чистоти поверхні.

Розрізняють заготовки з отворами, підготовленими при литві, кування або штампування, і заготовки без попередньо підготовлених отворів.

Обробку отворів в заготовках, які не мають попередньо підготовлених отворів, завжди починають з свердління.

1. Свердла

Свердління неглибоких отворів виробляють перовими і спіральними свердлами.

Перове свердло. Перове свердло показано на рис. 159. Ріжуча частина свердла представляє плоску лопатку 3, що переходила в стрижень 4. Дві ріжучі кромки 1 і 2 свердла нахилені один до одного зазвичай під кутом 116-118 °, але цей кут може бути рівним від 90 до 140 °, в залежності від твердості оброблюваного матеріалу: чим матеріал твердіше, тим більше кут.

Перові свердла малопродуктивні, крім того, під час свердління їх веде вбік від осі отвору. Незважаючи на це, їх іноді застосовують для невідповідальних робіт, що пояснюється простотою конструкції таких свердел і їх невисокою вартістю.

спіральні свердла. В даний час свердління виробляють головним чином спіральними свердлами. На рис. 160 показано таке свердло. Воно складається з робочої частини і хвостовика (Конічного по рис. 160, а чи циліндричного по рис. 160, б) для кріплення свердла або в конічному отворі пінолі задньої бабки, або в патроні.

Конічний хвостовик має лапку, Яка служить упором при вибиванні свердла (рис. 160, а).

Робоча частина спірального свердла є циліндр з двома спіральними (вірніше - гвинтовими) канавками, що служать для утворення різальних крайок свердла і виведення стружки назовні. Передня частина свердла (рис. 160, в) заточена по двом конічним поверхням і має передню поверхню, задню поверхню, дві ріжучі кромки, з'єднані перемичкою (Поперечної кромкою). дві вузькі стрічки (Фаски), що йдуть уздовж гвинтових канавок свердла, служать для правильного напрямку і центріровакія свердла.

Кут при вершині свердла 2φ зазвичай дорівнює 116 - 118 °. Для свердління твердих матеріалів цей кут збільшують до 140 °, а для свердління м'яких матеріалів його зменшують до 90 °.

Свердла виготовляють з легованої сталі 9ХС, швидкорізальної сталі Р9 і Р18, а також з легованої сталі з припаяними пластинками твердого сплаву.

Свердла, оснащені пластинками твердого сплаву, показані на рис. 161. Свердла з прямими канавками (рис. 161, а) простіше у виготовленні, але вихід стружки з отвору у них утруднений; їх зазвичай застосовують при свердлінні чавуну та інших тендітних металів, коли глибина отвору не перевищує двох-трьох діаметрів. Свердла з гвинтовими канавками (рис. 161, б) легше виводять стружку з отвору, тому їх рекомендується застосовувати під час свердління в'язких матеріалів.

2. Нагострювання спіральних свердел

Загострювання спіральних свердел виробляють на спеціальних заточувальних верстатах. Однак токареві іноді доводиться заточувати свердла вручну на звичайному жорні.

При заточуванні свердел потрібно дотримуватися таких умов:
1. Ріжучі кромки свердла повинні бути симетричні, Т. Е. Розташовані під певними і рівними кутами до осі свердла і мати однакову довжину.
2. Поперечна кромка (перемичка) повинна бути розташована під кутом 55 ° до ріжучих крайок (рис. 160, ст.).
Заточене таким чином свердло буде працювати добре.

На рис. 162 показані отвори, одержувані під час свердління правильно і неправильно заточеними свердлами. При однаковій довжині ріжучих крайок (рис. 162, а) діаметр просвердленого отвори дорівнює діаметру свердла. Якщо ж одна кромка довша за іншу (рис. 162, б), то діаметр отвору виходить більше діаметра свердла. Це може призвести до браку і швидко вивести свердло з ладу через нерівномірне навантаження різальних крайок.

Правильність заточування свердла перевіряється спеціальним комбінованим шаблоном з трьома вирізами (рис. 163, а); одним з вирізів перевіряють кут при вершині свердла і довжину різальних крайок (рис. 163, б), другим вирізом - кут загострення ріжучої кромки на зовнішньому діаметрі свердла (рис. 163, в), третім - кут між перемичкою і ріжучої крайкою (рис. 163, г).

3. Закріплення свердел

Спосіб закріплення свердла залежить від форми його хвостовика. свердла з циліндричним хвостовиком закріплюють в пінолі задньої бабки за допомогою спеціальних патронів (рис. 164); свердла з конічним хвостовиком закріплюють безпосередньо в конічному отворі пінолі задньої бабки (рис. 165). Конічні хвостовики у інструментів, а також конічні отвори в шпинделях і ПІНОЛЕН токарних верстатів виготовляються за системою Морзе. Конуси Морзе мають номера 0, 1, 2, 3, 4, 5, 6; кожному номеру відповідає певний розмір. Якщо конус свердла менше конічного отвору пінолі задньої бабки, то на хвостовик 1 свердла надягають перехідну втулку 2 (рис. 166) і потім втулку разом зі свердлом вставляють в отвір пінолі задньої бабки верстата.

Перед тим як вставити свердло в піноль задньої бабки, необхідно ретельно очистити від бруду хвостовик свердла, а також отвір пінолі.

Щоб видалити свердло з пінолі задньої бабки, слід повертати маховичок до тих пір, поки піноль НЕ буде затягнута в корпус задньої бабки до крайнього положення. У цьому положенні гвинт упреться в торець хвостовика і виштовхне його.

4. Прийоми свердління

Підготовка до свердління. При свердлінні отвору довжиною більше двох діаметрів свердла рекомендується спочатку отвір жорстко закріпленим в пінолі коротким Тоді наступне свердло буде краще направлятися і його менше буде відводити в бік.

Подача свердла. Подачу свердла виробляють обертанням маховичка задньої бабки (рис. 165).

При свердлінні глибокого отвору спіральним свердлом потрібен час від часу виводити свердло з отвору на ходу верстата І видаляти з стружку; цим запобігається поломка свердла. Необхідно також стежити за тим, щоб під час свердління нормальними свердлами глибина отвору не була більше довжини спіральної канавки свердла, так як інакше стружка не зможе виходити з канавок і свердло зламається.

Свердління глухих отворів. Для свердління отворів заданої довжини зручно користуватися ризиками з на пінолі задньої бабки (див. Рис. 165). Обертанням ма-висувають свердло, поки воно не поглибиться в матеріал де-всій забірної частиною, і помічають при цьому відповідну ризику на пінолі. Потім, обертаючи маховичок задньої бабки, переміщують піноль до тих пір, поки вона не вийде з корпусу на потрібне число поділок.

Коли на пінолі немає поділів, можна застосувати наступний спосіб. Відзначають на свердла крейдою необхідну довжину отвори і переміщують піноль, поки свердел не поглибиться в мітки.

Іноді під час свердління чується характерний металевий вереск. Це є ознакою перекосу отвору або затуплення свердла. У подібних випадках треба негайно припинити подачу, зупинити верстат, з'ясувати і усунути причину вереску.

Перш ніж зупинити верстат під час свердління, потрібно вивести свердло з отвору. Зупиняти верстат в той час, коли свердло знаходиться в отворі, не можна, це може привести до заїдання свердла і його поломки.

5. Режими різання під час свердління і розсвердлювання

Швидкість різання під час свердління вуглецевої сталі середньої твердості, сірого чавуну і бронзи свердлами зі швидкорізальної сталі можна приймати на рівні 20-40 м / хв.

Подача свердла на токарному верстаті проводиться зазвичай вручну, повільним переміщенням пінолі задньої бабки, як показано на рис. 165. Занадто велика і нерівномірна подача може привести до поломки свердла, особливо при використанні свердел малих діаметрів.

Іноді під час свердління застосовується і механічна подача (див. Рис. 167). В цьому випадку свердло зміцнюється за допомогою спеціальних прокладок або втулки в резцедержателе. При свердлінні з механічною подачею величину подачі приймають рівною: при свердлах діаметром від 6 до 30 мм для вуглецевої сталі середньої твердості - від 0,1 до 0,35 мм1об; для чавуну - від 0,15 до 0,40 мм / об.

При розсвердлюванні поперечна кромка свердла не приймає участі в роботі. Завдяки цьому значно зменшується зусилля подачі, зменшується і відведення свердла; це дозволяє збільшувати величину подачі приблизно в 1½ рази в порівнянні з подачею свердла того ж діаметру під час свердління в суцільному матеріалі.

Швидкість різання при розсвердлювання можна брати таку ж, як і під час свердління.

Свердління і розсвердлювання стали і алюмінію рекомендується вести з охолодженням емульсією в кількості не менше 6 л / хв; чавун, латунь і бронзу свердлять і рассверливают без охолодження. Необхідно, однак, відзначити, що з огляду на горизонтального розташування оброблюваних отворів охладающая рідина з працею подається до місця освіти стружки. Тому для глибокого свердління в важко оброблюваних матеріалах застосовують свердла з внутрішніми каналами, по яких подають охолоджуючу рідину під великим тиском до ріжучих крайок.

6. Високопродуктивні методи роботи під час свердління і розсвердлювання

Заміна ручної подачі механічної. Новатори виробництва з метою механізації подачі свердла застосовують прості і дешеві пристосування, що полегшують працю і зберігають час. Одне з таких пристроїв показано на рис. 167.

Пристосування являє собою сталеву державка 2 з плиткою 1, що закріплюється за допомогою болтів 3 в резцедержателе. У державке є конічний отвір для закріплення хвостовика свердла і отвір для вибивання свердла. Нижня площина плитки 1 прострогать або профрезерований так, що при закріпленні її в резцедержателе свердло точно (без прокладок) встановлюється на висоті центрів. Щоб встановити свердло по осі отвору в горизонтальній площині, на нижніх санчатах супорта відзначається ризику. Таке пристосування дуже ефективно при виготовленні великої кількості деталей з отворами, так як в цьому випадку свердління проводиться з механічною подачею свердла від супорта; використання його зменшує час обробки і полегшує Праця токаря.

Для механізації подачі свердла при свердлінні отворів великого діаметру в умовах дрібносерійного і одиничного виробництва токарем-новатором т. Бучнева виготовлено пристрій (рис. 168, а), що дає можливість пересувати задню бабку з витратою невеликого зусилля. Це пристрій полягає в наступному. До плиті задньої бабки кріплять болтами кутовий кронштейн 5, в якому містяться валики 1 і 2. На валику 1 сидить провідне зубчасте колесо 7 і рукоятка 6. На валику 2 знаходиться зубчасте колесо 3 і колесо 4, зчіплюються з рейкою станини. Обертання рукоятки 6 через колеса 7 і 3 передається колесу 4, яке котиться по рейці верстата і пересуває задню бабку по станини.

На токарно-гвинторізний верстаті 1К62 заводу «Червоний пролетар» передбачена заміна ручної подачі свердла (зенкера, розгортки) механічної. Для цього в супорті є спеціальний замок (рис. 168, б), що входить в прилив задньої бабки. За допомогою такого нескладного пристрою можна з'єднати каретку супорта з плитою задньої бабки і, звільнивши плиту задньої бабки від станини, включити найбільш вигідну механічну подачу супорта.

Продуктивність праці при цьому значно підвищується. Крім зазначеного переваги, такий спосіб подачі дозволяє виробляти свердління (зенкування, розгортання) отворів на необхідну глибину, ведучи відлік по лімбу поздовжньої подачі або користуючись поздовжнім упором (дліноогранічітелем).

Використання свердел особливої \u200b\u200bзаточки. Для підвищення продуктивності праці новатори виробництва застосовують подточкой перемички, використовують подвійну заточку свердел і бесперемичние свердла.

Свердло з подвійною заточуванням показано на рис. 169, а. Сітка для частина його має ламані ріжучі кромки: спочатку короткі під кутом 70-75 °, а до вершини подовжені - під кутом 116-118 °. Такі свердла зношуються менше нормальних і відрізняються підвищеною стійкістю - в 2 - 3 рази більшою при свердлінні стали і в 3 - 5 разів більшою при свердлінні чавуну.

Для зменшення зусилля подачі при свердлінні корисною виявляється подточка перемички на ділянці ВС (рис. 169, б). При такій подточкой не тільки зменшується поперечна кромка, а й збільшується передній кут, що полегшує умови різання.

На рис. 170 показано високопродуктивне свердло з швидкорізальної сталі швидкісник - свердлувальника Середньоволзька верстатобудівного заводу В. Жирова. Свердло призначене для свердління чавуну.

Свердло Жирова на відміну від свердла, показаного на рис. 169, а, виготовляється з потрійним конусом у вершини, з підточеною передньою поверхнею і прорізаної перемичкою. Наявність виїмки замість перемички значно полегшує врізання свердла в оброблюваний метал, завдяки чому в 3-4 рази знижується осьове зусилля при свердлінні чавуну. Це дозволяє збільшити подачу свердла і скоротити машинний час, принаймні, удвічі.

Для підвищення стійкості для огорожі частина свердла Жирова має три ламані ріжучі кромки, спочатку короткі, що утворюють кут 55 °, потім більш довгі - з кутом 70 ° і, нарешті, найдовші - з кутом біля вершини 118 °.

Наявність коротких різальних крайок з кутом 55 ° сприяє значному підвищенню стійкості свердла (при роботі з підвищеними подачами) в порівнянні з свердлами звичайної конструкції.

7. Шлюб під час свердління і заходи щодо його запобігання

Основний вид шлюбу під час свердління - відведення свердла від необхідного напрямку, найчастіше спостерігається під час свердління довгих отворів.

Відведення свердла відбувається: під час свердління заготовок, у яких торцеві поверхні не перпендикулярні до осі; при роботі довгими свердлами; при роботі неправильно заточеними свердлами, у яких одна ріжучакромка довша за іншу; під час свердління металу, який має раковини або містить тверді включення.

Відведення свердла при роботі довгими свердлами можна зменшити попередніми надсверліваніем отвори коротким свердлом того ж діаметру.

Якщо на шляху свердла в матеріалі деталі зустрічаються раковини або тверді включення, то в цьому випадку запобігти відведення свердла майже неможливо. Його можна тільки зменшити шляхом зменшення подачі, що в той же час з'явиться засобом попередження можливої \u200b\u200bполомки свердла.

Контрольні питання 1. Які типи свердел застосовуються при свердлінні на токарних верстатах?
2. Назвіть елементи спірального свердла.
3. Розкажіть про правила заточування свердел.
4. Як відіб'ється на розмірах отвору неправильна заточка свердла?
5. Якими способами закріплюються свердла в верстат?
6. Розкажіть про прийоми свердління наскрізних отворів, глухих отворів:
7. Яке охолодження застосовують при свердлінні?
8. Розкажіть про передові методи свердління.
9. Як попередити відведення свердла?

А. Вибір подачі

Подача при свердлінні є переміщення свердла за один його оборот і вимірюється в мм / об.

Величина подачі вибирається залежно від діаметра свердла і оброблюваного матеріалу. Свердло більшого діаметру по своїй міцності допускає велику подачу. Подача вибирається максимально допустимої з урахуванням необхідної чистоти і точності обробки.

Технологічно допускається подача при свердлінні спіральними свердлами зі швидкорізальної сталі і свердлами, оснащеними твердим сплавом, вибирається на основі досвіду (див. Табл. 1).

Таблиця Подання під час свердління S, мм / об.

	Сталь, а< 90 кг/мм 2			Чавун і кольорові метали
	швидкоріжуча сталь	твердий сплав
			швидкоріжуча сталь		твердий сплав	швидкоріжуча сталь	твердий сплав

Подачі, наведені в таблиці 1, дані для свердління отворів з глибиною свердління до трьох діаметрів.

При глибині свердління більше ЗД слід вводити поправочний коефіцієнт до \u003d 0,75 - 0,9.

У випадках, коли діаметр отвору перевищує 30-40 мм, слід застосовувати розсвердлювання, ділячи припуск приблизно на дві рівні частини.

При розсвердлюванні величина подачі збільшується приблизно в півтора-два рази в порівнянні з наведеними табличними даними.

Максимальні значення подач застосовують під час свердління глухих отворів При свердлінні наскрізних отворів для всіх перерахованих випадків слід брати середнє значення подач. Це зменшення величини подачі при наскрізному свердлінні пояснюється тим, що при виході свердла з отвору внаслідок наявності пружних деформацій в шпинделі, механізмі подачі верстата, в свердлі, а також наявності мертвого ходу шпинделя, фактична подача може збільшуватися, що призведе до заїдання свердла і викришування ріжучих крайок.

Б. Швидкість різання під час свердління

Впроцесі свердління мають місце обмежені умови відводу стружки в зв'язку з обмеженим простором між стінками отвору і поверхнею гвинтових канавок свердла.

Вибір швидкості різання під час свердління залежить від наступних основних факторів: 1) оброблюваного матеріалу; 2) матеріалу ріжучої частини свердла; 3) діаметра свердла; 4) подання; 5) стійкості свердла; 6) глибини просвердлюваного отвори; 7) форми заточування свердла; 8) охолодження.

Швидкість різання під час свердління в залежності від основних факторів різання може бути підрахована за формулою:

де C v - постійний коефіцієнт, що характеризує опрацьований мате ріал, матеріал інструменту, геометрію свердла, різні умови обробки (С 12-20);

Д - діаметр свердла, мм;

Т - період стійкості інструменту, хв .;

S - подача, мм / об .;

t - глибина різання (припуск на сторону), мм.

В. Основне (технологічне) час

Основне технологічне час при свердлінні, розсвердлюванні, зенкерова ванні і розгортанні визначається за формулою:

де L - розрахункова довжина обробки, мм; n - число обертів інструменту, об. / хв .;

S - осьова подача інструменту, мм / об.

Розрахункова довжина L визначається наступною сумою:

Величина врізання l1 при свердлінні буде дорівнює: а при розсвердлюванні, зенкеровании і развертиванііВелічіна виходу свердла 1 2 \u003d 1-2мм.

В процесі утворення отвору свердло одночасно здійснює обертальний і поступальний руху, при цьому ріжучі кромки свердла зрізають тонкі шари матеріалу, утворюючи стружку. Чим швидше обертається свердло і чим більша відстань за один оборот воно долає в напрямку осі оброблюваного отвору, тим швидше відбувається різання.

Швидкість різання залежитьвід частоти обертання свердла і його діаметра, переміщення свердла вздовж осі заготовки за один оборот впливає на товщину знімається Елс я матеріалу (стружки). Свердло в порівнянні з іншими ріжучими інструментами робота, т в досить важких умовах, так як під час свердління утруднений відведення стружки і підведення змащувально-охолоджувальної рідини.

Основними елементами різання під час свердління є швидкість і глибина різання, подача, товщина і ширина стружки (рис. 3.77).

Швидкість різання V - шлях, пройдений точкою на ріжучої кромці свердла, найбільш віддаленої від осі його обертання. Визначають швидкість різання за формулою V \u003d ndnl1000 (де V- швидкість різання, м / хв; d - діаметр свердла, мм; п - частота обертання шпинделя, об / хв; п - постійне число, що дорівнює 3,14; число 1 ТОВ введено в формулу для перекладу діаметра свердла в метри). Величина швидкості різання залежить від матеріалу заготовки, матеріалу інструменту та форми його заточування, подачі, глибини різання і наявності охолодження при обробці отвору.

Подача 3 вимірюється в міліметрах на один оборот свердла (мм / об). Величина подачі при свердлінні вибирається залежно від вимог, що пред'являються до шорсткості обробленої поверхні і точності обробки, оброблюваного матеріалу і матеріалу свердлячи.

Глибина різання t вимірюється в міліметрах і являє собою відстань від оброблюваної поверхні до осі свердла, тобто під час свердління глибина різання становить половину діаметра свердла, а при розсвердлюванні - половину різниці між діаметром попередньо просвердлений отвори і діаметр му свердла.

Товщина зрізу (стружки) вимірюється в напрямку, перпендикулярному ріжучої кромки свердла, і дорівнює половині величини переміщення свердла щодо осі оброблюваного отвору за один його оборот, тобто половині величини подачі. Оскільки шар матеріалу за один оборот свердла знімається двома ріжучими зубами, то кожен з цих зубів видаляє шар матеріалу, товщина якого дорівнює половині величини подачі свердла на один його оборот.

Ширина зрізу вимірюється уздовж ріжучої кромки і дорівнює її довжині. При розсвердлюванні ширина зрізу дорівнює довжині ріжучої кромки, яка бере участь в різанні. Вимірюється ширина зрізу в міліметрах.

Режими різання встановлюються з метою забезпечення максимальної продуктивності. При цьому необхідно враховувати фізико-механічні властивості матеріалу оброблюваної заготовки, властивості матеріалу інструменту і вимоги до якості обробленої поверхні, задані кресленням або технічними умовами на виготовлення.

Теоретичний розрахунок елементів режиму різання виконують в наведеній нижче послідовності.

1. За спеціальним довідковими таблицями вибирають величину подачі в залежності від xapat тера обробки, вимог до якості обробленої поверхні, матеріалу свердла і інших технологічних даних.

2. Розраховують швидкість інструменту з урахуванням технологічних можливостей, ріжучих властивостей матеріалу інструменту та фізико-механічних властивостей оброблюваної заготовки.

3. Визначають розрахункову частоту обертання шпинделя відповідно до знайденої швидкістю різання. Отриману величину порівнюють з паспортними даними верстата і приймають рівною найближчого найменшого значення цієї частоти.

4. Визначають дійсну швидкість різання, з якої буде проводитися обробка.

На практиці для визначення режимів різання використовують готові дані технологічних карт і таблиць довідників.

Режими різання при зенкування і розгортання, а також критерії їх вибору практично не відрізняються від вибору цих параметрів під час свердління.

Припуски на обробку отворів

Припуск - це шар матеріалу, що підлягає зняттю при обробці. Величина цього Шаруючи залежить від вимог, що пред'являються до обробленої поверхні і виду обробки.

При свердлінні припуск на обробку становить половину діаметра свердла. При розсвердлюванні припуск визначається в залежності від вимог до обробленої поверхні і від необхідності в її подальшій обробці (зенкеровании, розгортанні). Припуск на зенкерование, в залежності від того, є воно попередніми (перед розгортанням) або остаточним, становить від 0,5 до 1,2 мм. Величина припуску залежить також від діаметра оброблюваного отвору. Припуск на розгортання залежить від діаметра оброблюваного отвору і від вимог, що пред'являються до якості обробленої поверхні і становить від 0,05 до 0,3 мм. Типові дефекти при обробці отворів, причини їх появи та способи попередження наведені в табл. 3.2.