Технологія лудіння металів. Лудить - роботи по металу

А.Ємельянов.

Технологія лудіння металевого посуду в домашніх умовах.

Відтворюючи уніформу і спорядження армій минулих епох, реконструкторам нерідко доводиться займатися реставрацією предметів старовини. Як відомо, справжні речі рідко можна зустріти в хорошому стані, тому, перш ніж використовувати, їх майже завжди необхідно відреставрувати. Однак, грамотно відреставрувати який-небудь раритет часто виявляється набагато складніше, ніж просто виготовити його репліку. Тим більше, що найменша неточність може завдати непоправної шкоди унікальному предмету, що стоїть найчастіше чималих грошей.

Звичайно, з огляду на очевидну старості і непрактичність, в реконструкції рідко використовуються справжні предмети обмундирування і амуніції, виготовлені з тканини або шкіри (кашкети, штани, чоботи, ремені, підсумки та ін.), Але різноманітні металеві предмети озброєння і спорядження знаходять досить широке застосування. До останніх, зокрема, відноситься мідна і латунний посуд (казанки, гуртки, миски), в достатніх кількостях збереглася з минулих часів і цілком придатна до використання.

На відміну від скла або кераміки, металевий посуд (особливо мідна і залізна) має один істотний недолік. Під дією повітря і харчових продуктів її поверхню швидко окислюється і покривається небезпечної для організму людини оксидною плівкою. Щоб уникнути цього, поверхня такого посуду, що стикається з їжею, зазвичай покривається іншим металом, краще протистояли зовнішньому впливу.

Найчастіше для цієї мети використовується олово, на яке повітря і волога впливають вельми мало, а слабкі рослинні кислоти, жири та інші складові частини харчових продуктів зовсім не діють. Покриття металевої поверхні тонким шаром олова називається лудінням, А сам шар олова - лудою.

В принципі, технологія лудіння дуже проста і не вимагає великих витрат коштів і особливих навичок, але якщо ви раптом забажаєте Полуда старий мідний казанок або кухоль, то з подивом виявите, що навряд чи хто-небудь зможе надати вам в цьому практичну допомогу. Маленькі ремісничі майстерні і цигани на ринках з їх незмінним «калюжу, паяю», схоже, назавжди пішли в минуле, тому, якщо поблизу немає заводу з випуску консервної жерсті, то, скоріше за все, вам доведеться розраховувати на власні сили.

У спеціальній літературі можна знайти опис до десятка різних способів лудіння, але більшість з них не застосовні в звичайних умовах, так як досить трудомісткі і вимагають спеціального обладнання або складних реактивів. Навряд чи має сенс все їх тут наводити, тому обмежимося найпростішим і доступним способом.

Для нього знадобляться шматок чистого харчового олова, наждачний папір, паяльна кислота або нашатирний спирт, пакля, газова або електрична плита і, нарешті, об'єкт нашого експерименту - мідна або латунна посуд.

Сам спосіб зводиться до наступного. Внутрішню поверхню посуду за допомогою наждачного паперу (піску або золи) очищають від бруду і окислів, промивають водою і натирають паяльною кислотою (або нашатирним спиртом). Потім посуд розігрівають на плиті, розплавляють в ній трохи олова і ретельно розтирають його клоччям, наводячи начорно шар полуди на всю поверхню. Потім підігрівають вдруге і таким розтиранням остаточно вирівнюють і ущільнюють наведений шар олова. Цю операцію повторюють до тих пір, поки вся поверхня посуду не покриється рівним і щільним шаром Полуда.

Слід звернути увагу, що при лудінні посуду необхідно вживати по можливості чисте олово, яке не містить в собі шкідливих для здоров'я домішок, таких як свинець, цинк та ін. Разом з тим, полуда, яка містить свинець, набагато дешевше, її легко знайти, і вона більш надійно захищає поверхню металу від окислення. Тому в деяких випадках, коли отруйність домішок не має особливого значення, деяка надбавка свинцю до олова цілком допустима.

В цілому, за певного навику, описана технологія дозволяє домогтися цілком прийнятної якості лудіння і робить старий посуд придатною для подальшого використання.

Пайка дозволяє поєднувати в єдиний виріб елементи з різних металів і сплавів, що володіють різними фізико-механічними властивостями. Наприклад, методом пайки можна з'єднувати маловуглецеві і високовуглецеві стали, чавунні деталі зі сталевими, твердий сплав зі сталлю і т. Д. Особливо слід відзначити можливість з'єднання шляхом пайки деталей з алюмінію і його сплавів. Широко застосовується метод напайки пластинок твердого сплаву до державки при виготовленні ріжучого інструменту.

В умовах домашньої майстерні пайка - найдоступніший вид освіти нерухомих нероз'ємних з'єднань. При пайку в зазор між нагрітими деталями вводиться розплавлений присадний метал, званий припоєм. Припій, що має більш низьку температуру плавлення, ніж сполучаються метали, змочуючи поверхню деталей, з'єднує їх при охолодженні і затвердінні. В процесі пайки основний метал і припій, взаємно розчиняючись один в одному, забезпечують високу міцність з'єднання, що дорівнює (при якісному виконанні пайки) з міцністю цілого перетину основної деталі.

Процес пайки відрізняється від зварювання тим, що кромки з'єднуються деталей не розплавляються, а тільки нагріваються до температури плавлення припою.

Для здійснення паяних з'єднань необхідні: паяльник електричний або з непрямим підігрівом, паяльна лампа, припій, флюс.

Потужність електричного паяльника залежить від розміру деталей, що з'єднуються, від матеріалу, з якого вони виготовлені. Так, для паяння мідних виробів невеликих розмірів (Наприклад, дроту перетином в кілька квадратних міліметрів) достатньо потужності 50-100 Вт, при пайку електронних приладів потужність електричного паяльника повинна бути не більше 40 Вт, а напруга живлення - не більше 40 В, для пайки великих деталей необхідна потужність в кілька сот ватт .

Паяльна лампа використовується для нагріву паяльника з непрямим підігрівом і для прогріву паяються деталей (при великої площі пайки). Замість паяльної лампи можна використовувати газовий пальник - вона більш продуктивна і надійна в експлуатації.

В якості припою найчастіше використовуються олов'яно-свинцеві сплави, які мають температуру плавлення 180-280 ° C. Якщо до таких припою додати вісмут, галій, кадмій, то виходять легкоплавкі припої з температурою плавлення 70-150 ° C. Ці припої актуальні для пайки напівпровідникових приладів. При металлокерамической пайку в якості припою використовується порошкова суміш, що складається з вогнетривкої основи (наповнювача) і легкоплавких компонентів, які забезпечують змочування частинок наповнювача і поверхонь, що з'єднуються. У продажу є і сплави у вигляді брусків або дроту, які представляють собою симбіоз припою і флюсу.

Використання в процесі пайки флюсів засноване на їх здатності запобігати утворенню на поверхнях деталей окисної плівки при нагріванні. Вони також знижують поверхневий натяг припою. Флюси повинні відповідати наступним вимогам: збереження стабільного хімічного складу і активності в інтервалі температур плавлення припою (тобто флюс під дією цих температур не повинен розкладатися на складові), відсутність хімічної взаємодії з паяемим металом і припоєм, легкість видалення продуктів взаємодії флюсу і окисної плівки (промиванням або випаровуванням), висока текучість. Для пайки різних металів характерно використання певного флюсу: при пайку деталей з латуні, срібла, міді і заліза в якості флюсу застосовується хлористий цинк; свинець і олово вимагають стеаринової кислоти; для цинку підходить сірчана кислота. Але існують і так звані універсальні припої: каніфоль та паяльна кислота.

Деталі, які передбачається з'єднати методом пайки, слід належним чином підготувати: очистити від бруду, видалити напилком або наждачним папером окисну плівку, що утворюється на металі під впливом повітря, протравить кислотою (сталеві - соляної, з міді і її сплавів - сірчаної, сплави з великим вмістом нікелю - азотної), знежирити тампоном, змоченим в бензині, і тільки після цього приступати безпосередньо до процесу пайки.

Потрібно нагріти паяльник. Нагрівання перевіряється зануренням носика паяльника в нашатир (твердий): якщо нашатир шипить і від нього йде сизий дим, то нагрів паяльника достатній; ні в якому разі не можна перегрівати паяльник. Носик його при необхідності слід очистити напилком від окалини, що утворилася в процесі нагрівання, занурити робочу частину паяльника у флюс, а потім в припой так, щоб на носику паяльника залишилися крапельки розплавленого припою, прогріти паяльником поверхні деталей і облуди їх (тобто покрити тонким шаром розплавленого припою). Після того як деталі трохи охолонуть, щільно з'єднати їх між собою; знову прогріти місце пайки паяльником і заповнити зазор між крайками деталей розплавленим припоєм.

Якщо необхідно з'єднати методом пайки великі поверхні, то надходять трохи інакше: після прогрівання і облуговування місця спайки зазор між поверхнями деталей заповнюють шматочками холодного припою і одночасно прогрівають деталі і розплавляють припій. В цьому випадку рекомендується періодично обробляти носик паяльника і місце пайки флюсом.

Про те, що паяльник перегрівати неприпустимо, вже говорилося, а чому? Справа в тому, що перегрітий паяльник погано утримує крапельки розплавленого припою, але не це головне. При дуже високих температурах припій може окислюватися і з'єднання вийде неміцним. А при пайку напівпровідникових приладів перегрів паяльника може привести до їх електричного пробою, і прилади вийдуть з ладу (саме тому при пайку електронних приладів використовують м'які припої і вплив розігрітого паяльника на місце пайки обмежують 3-5 секундами).

Коли місце спайки повністю охолоне, його очищають від залишків флюсу. Якщо шов вийшов опуклим, то його можна вирівняти (наприклад, напилком).

Якість пайки перевіряють: зовнішнім оглядом - на предмет виявлення непропаянних місць, вигином в місці спаю - не допускається утворення тріщин (перевірка на міцність); паяні судини перевіряють на герметичність заповненням водою - течі не повинно бути.

Існують способи пайки, при яких використовується твердий припой - мідно-цинкові пластини товщиною 0,5-0,7 мм, або прутки діаметром 1-1,2 мм, або суміш тирси мідно-цинкового припою з бурою в співвідношенні 1: 2. Паяльник в цьому випадку не використовується.

Перші два способи засновані на застосуванні пластинчастого або пруткового припою. Підготовка деталей до Паяні твердим припоєм аналогічна підготовці до пайки з використанням м'якого припою.

Далі на місце спайки накладаються шматочки припою і спаюється деталі разом з припоєм скручуються тонкої в'язальної сталевий або нихромовой дротом (діаметром 0,5-0,6 мм). Місце паяння посипається бурою і нагрівається до її плавлення. Якщо припій не розплавиться, то місце паяння посипається бурою вдруге (без видалення першої порції) і нагрівається до розплавлення припою, який заповнює зазор між споює деталями.

При другому способі місце паяння нагрівають до червоного (без шматочків припою), посипають бурою і підводять до нього пруток припою (продовжуючи нагрівання): припій при цьому плавиться і заповнює щілину між деталями.

Ще один спосіб пайки заснований на застосуванні в якості припою порошкоподібної суміші: підготовлені деталі нагрівають в місці пайки до червоного (без припою), посипають сумішшю бури і тирси припою і продовжують нагрівати до плавлення суміші.

Після паяння будь-яким з трьох запропонованих способів спаяні деталі охолоджують і очищають місце пайки від залишків бури, припою і в'язального дроту. Перевірку якості паяння виробляють візуально: для виявлення непропаянних місць і міцності злегка постукують спаяними деталями по масивному предмету - при неякісної пайку в шві утворюється злам.

Різновиди паяних з'єднань показані на рис. 53.

Рис. 53. Конструкції паяних з'єднань: а - внахлестку; б - з двома нахлестка; в - встик; г - косим швом; д - встик з двома нахлестка; е - в тавр.

У більшості випадків деталі спочатку піддають лужению, що полегшує подальшу пайку. Схема процесу лудіння показана на рис. 54.

Рис. 54. Схема лудіння паяльником: 1 - паяльник; 2 - основний метал; 3 - зона сплаву припою з основним металом; 4 - флюс; 5 - поверхневий шар флюсу; 6 - розчинений окисел; 7 - пари флюсу; 8 - припій.

Однак лудіння можна використовувати не тільки як один з етапів паяння, але і як самостійну операцію, коли вся поверхня металевого виробу покривається тонким шаром олова для додання йому декоративних і додаткових експлуатаційних якостей.

В цьому випадку покриває матеріал носить назва не припою, а Полуда. Найчастіше лудять оловом, але в цілях економії в полуду можна додати свинець (не більше трьох частин свинцю на п'ять частин олова). Додавання в полуду 5% вісмуту або нікелю надає лудженим поверхонь красивий блиск. А введення в полуду такої ж кількості заліза робить її міцнішою.

Кухонне начиння (посуд) можна лудити тільки чисто олов'яної лудою, додавання в неї різних металів небезпечно для здоров'я!

Полуда добре і міцно лягає тільки на ідеально чисті і знежирені поверхні, тому виріб перед лудінням необхідно ретельно очистити механічним способом (напилком, шабером, шліфувальною шкуркою до рівномірного металевого блиску) або хімічним - потримати виріб в киплячому 10% -ому розчині каустичної соди протягом 1-2 хвилин, а потім поверхню протравить 25% -ним розчином соляної кислоти. В кінці очищення (незалежно від способу) поверхні промивають водою і сушать.

Сам процес лудіння можна здійснювати методом розтирання, занурення або гальванічним шляхом (при такому лудінні необхідне використання спеціального обладнання, тому гальванічне лудіння на дому, як правило, не здійснюється).

Метод розтирання полягає в наступному: підготовлену поверхню покривають розчином хлористого цинку, посипають порошком нашатирю і нагрівають до температури плавлення олова.

Потім слід докласти олов'яний пруток до поверхні виробу, розподілити олово по поверхні і розтерти чистою клоччям до освіти рівномірного шару. Необлуженние місця пролудіть повторно. Роботу слід виконувати в брезентових рукавицях.

При методі лудіння зануренням олово розплавляють в тиглі, підготовлену деталь захоплюють щипцями або плоскогубцями, занурюють на 1 хвилину в розчин хлористого цинку, а потім на 3-5 хвилин в розплавлене олово. Витягають деталь з олова і сильним струшуванням видаляють надлишки Полуда. Після лудіння виріб слід охолодити і промити водою.

З книги: Коршевер Н. Г. Роботи по металу

Лудінням називається операція покриття поверхонь металевих виробів тонким шаром припою, який представляє собою олово або сплав на олов'яної основі. Утворений на поверхні виробів тонкий шар олова або сплаву на олов'яної основі прийнято називати лудою.
Лудить широко застосовується у виробництві готових металевих виробів, які використовуються в радіотехнічної, електротехнічної, авіаційної та інших галузях промисловості. Лужению піддають вироби, що йдуть для приготування і зберігання їжі (каструлі, відра, тази, молочні бідони, консервні банки, пастеризаційної апарати, частини сепараторів і т. П.). Операція лудіння є підготовчою операцією перед заливкою підшипників бабітом, перед паянням виробів і виготовленням виробів з фальцевими швами.
Основною умовою лудіння є покриття поверхні виробів суцільним і непроникним шаром олова або сплаву на олов'яної основі. Олово є хорошим захисником металу від корозії, поки не: пошкоджений шар олова, що покриває поверхню виробів.
Луджені вироби добре витримують деформацію, вигини і перегини, не виявляючи пошкоджень.
Лудить здійснюють в основному двома методами: гарячим і гальванічним.
Гаряче лудіння виконують двома способами: розтиранням і зануренням. Ці два способи гарячого лудіння є найбільш давніми і широко застосовуються до цих пір. Застосування гарячого лудіння дозволяє обходитися без електричного струму, спеціальних ванн і розчинів-електролітів.
Одним із суттєвих недоліків гарячого лудіння є труднощі, а іноді і неможливість отримати в процесі лудіння рівномірний безпористого шар металу.
Товщина шару гарячого лудіння часто коливається в дуже великих межах. Вироби неправильної форми з глибокими рельєфами покриваються нерівномірно, різниця в товщині покриття окремих ділянок поверхні буває значною. Внаслідок цього кількість олова, що витрачається на покриття різного роду виробів, буває дуже велике, крім того, виходить значний угар олова. До недоліків гарячого лудіння відноситься також труднощі видалення сторонніх домішок, що забруднюють розплавлений метал.
Внаслідок нерівномірного товщини шару, освіти потовщень і напливів на окремих ділянках поверхні, лудіння гарячим способом виробів з вузькими отворами, з дрібною нарізкою і т. Д. Вельми скрутно, а часто зовсім неможливо.
Гаряче лудіння широко застосовується при виготовленні виробів з внутрішніми засуканими швами (відра, тази, бідони і т. П.). При цьому розплавлене олово, заповнюючи отвори і заходи швів, виконують роль паяння і гарантує повну герметичність виробів.
Гальванічне лудіння здійснюється двома способами: в кислих електролітах і в лужних електролітах.
Гальванічне лудіння застосовують широко, так як воно забезпечує високу міцність зчеплення покриття з основним металом або сплавом на олов'яної основі, дозволяє отримувати рівномірну і будь-яку задану товщину покриття навіть на виробах складної форми, а також малу пористість покриття. Великий розсіює і покриває здатністю володіють лужні електроліти, які застосовуються для покриття виробів складної форми.
Гальванічне лудіння в порівнянні з гарячим лудінням є більш економічним по витраті олова або сплавів на олов'яної основі. До недоліків гальванічного лудіння відносяться: застосування ванн спеціального пристрою і більш висока кваліфікація робітників. Крім того, до недоліків гальванічного лудіння в лужних електролітах слід віднести складність приготування електроліту і нестійкість складу розчину, що вимагає постійного спостереження і догляду за ванною і анодами.

Особливо в харчовій промисловості, оскільки олово стійке проти окислення, а більшість з'єднань, які воно утворює, нешкідливі.

Хлорне олово .................................... ..3-4
Кислий виннокислий калій ................ до освіти насиченого розчину в воді
Вода ...................................................... 1000

Вироби кип'ятять в розчині протягом 5-10 хв., Куди їх занурюють в цинкових (оцинкованих) кошиках. Останні можна замінити залізними, поклавши на дно шматочки цинку. Під час кип'ятіння кошики з виробами періодично струшують. Луджені хімічним способом деталі промивають, а потім висушують. При гарячому способі лудіння очищене і протравлене виріб змочують флюсом і занурюють в розплавлене олово або ж в нагрітому стані натирають оловом.
Чорні метали перед лудінням труять з початку в 4-5% -ному, потім в 2% -ному, а під кінець - 0,5% -ому розчині соляної кислоти і поверхню змочують активним флюсом, який складається з таких речовин, частин до маси :

Хлористий цинк ....................................... 4
Хлористий амоній (нашатир) ............ 1
Вода ......................................................... ..4

Якщо лудять велику кількість виробів з чорних металів, після флюсу їх занурюють у ванну з гарячим жиром. Використовують також флюс на вазеліновій основі, частин до маси:

Хлористий цинк .................................... .1-2
Вазелін технічний ........................... .10-15

Цей флюс нагрівають до розплавлення вазеліну, а потім наносять на поверхню.
Мідні і латунні вироби перед луженні можна обробляти
спиртовому розчині каніфолі. Для цього беруть, частин за масою:

Каніфоль ...................................................... 1
Спирт етиловий (винний) ........................ ..4

Якщо до розплавленого олова додати 5-10% вісмуту, то поверхня буде білою і блискучою. При лудінні натиранням очищений і протертий слабкими розчинами кислоти виріб протирають флюсом і нагрівають до температури 250-260 ° С. Шматочки олова кладуть на гарячу поверхню і розтирають їх ганчіркою. Щоб Полуда алюміній, спочатку готують порошкоподібна олово. Розплавлене олово виливають в ганчірку, складену в декілька шарів, і розтирають його, поки не утвориться порошок, який змішують з невеликою кількістю наждака. Очищене алюмінієве виріб натирають парафіном, нагрівають і натирають зазначеної сумішшю. При цьому наждак знімає тоненьку плівку оксиду, а олово добре пристає до алюмінієвої поверхні.

Лудінням називається процес нанесення на поверхню металу шару олова, який характеризується гарну корозійну стійкість до агресивного впливу різних середовищ. Луджена жесть широко використовується в консервній промисловості.

лудить жерсті здійснюють гарячим або електролітичним способом.

Технологія гарячого лудіння заснована на зануренні сталевого листа або рулонної смуги у флюс, а потім в ванну з розплавленим оловом.

В даний час більш поширена технологія електролітичного лудіння жерсті, при якому наноситься дуже тонкий шар олова.

Електролітичне лудіння оловом характеризується високою продуктивністю, і дешевше гарячого лудіння металу. Але при цьому шар наноситься олова тонше, і корозійна стійкість одержуваної білої жерсті нижче.

процес лудіння жерсті здійснюється в наступній послідовності: розмотування, зварювання смуг, знежирення, травлення, покриття, оплавлення, пасивація і смотка.

знежирення

Операція знежирення призначена для видалення з поверхні жерсті жирових і механічних забруднень. Метод знежирення може бути катодний, анодний або безконтактний анодно-катодний.

Під час знежирювання анодно-катодних методом струм подають на електроди з нержавіючої сталі. Смуга поперемінно в одному проході кожної ванни є анодом, в іншому - катодом. Між проходами в ваннах встановлені гумована сталеві ізолюючі перегородки.

При пропущенні постійного електричного струму через розчин знежирення на негативно зарядженому ділянці смуги (катоді) виділяється водень, на позитивно зарядженому (аноді) - кисень.

Катод (-): H 2 O + 2ē ® H 2 + 2OH -

Анод (+): 2ОН - - 4ē® О2 + 2H +

Жирова плівка і забруднення на поверхні смуги відриваються за рахунок виділення бульбашок газу. Внаслідок того, що поверхнева енергія на кордоні раствор- газ більше ніж на кордоні масло-розчин, кожен пухирець всмоктується краплею олії. Бульбашки в міру зростання відриваються з поверхні розчину разом з маслом.

Після знежирення проводиться промивка металу водою для видалення з поверхні смуги залишків знежирюючого розчину.

Травлення (декапирование)

Після знежирення проводять травлення смуги чорної жерсті для видалення оксидів заліза. здійснюється катодних, анодним або безконтактним анодно-катодних способом. Струм подають на електроди, виконані зі свинцю або свинцево-сурм'янистого сплаву. При травленні анодно-катодних способом смуга в першій ванні заряджена позитивно, в другій - негативно.

При пропущенні постійного електричного струму через розчин декапірованія на негативно зарядженому ділянці смуги виділяється водень і відновлюються оксиди заліза, на позитивно зарядженому - окислюється кисень води і залізо основи. Схема реакцій:

Катод (-): 2H + + 2ē® H 2 ,

FeO + 2H + + 2ē® Fe + H 2 O,

Fe 2 O 3 + 2H + + 2ē® 2FeO + H 2 O,

Fe 2 O 3 + 6H + + 6ē® 2Fe + 3H 2 O

Анод (+): 2H 2 O - 4ē ® O 2 + 4H + ,

Fe 0 - 2ē® Fe 2+

При катодному декапирование відбувається відділення оксидів заліза від основи виділяється воднем і їх часткове відновлення, при анодному - відрив оксидів заліза бульбашками кисню.

Після операції травлення проводиться промивка металу водою для видалення з поверхні смуги залишків декапируют розчину.

лудить жерсті

Основна частина процесу на агрегатах електролітичного лудіння жерсті це нанесення олов'яного покриття. Електролітичне лудіння стали виконується шляхом осадження олова на сталеву смугу з електроліту лудіння під дією струму.

При пропущенні постійного електричного струму через розчин лудіння на негативно зарядженої смузі осідає металеве олово з розчину лудіння, анодний процес зводиться до розчинення олов'яних анодів і переходу олова в розчин лудіння. Схема реакцій:

Катод (-): Sn 2+ + 2ē ® Sn 0

Анод (+): Sn 0 - 2ē ® Sn 2+

після лудіння жерсті смуга промивається водою для видалення з поверхні залишків розчину лудіння.

флюсування

Для поліпшення растекаемости олова при оплавленні олов'яного покриття проводиться флюсування, тобто обробка смуги методом занурення в ванну з розчином флюсування. З ванни флюсування смуга надходить в сушильну установку.

маркування

При виробництві жерсті електролітичного лудіння з диференційованим покриттям на верхню сторону смуги наносять безперервні поздовжні лінії розчином біхромату натрію роликами маркувальної машини

оплавлення

Для отримання блискучого олов'яного покриття з високими експлуатаційними властивостями жерсть піддають оплавлення. Для оплавлення покриття застосовують індукційну установку або установку контактного оплавлення.

Процес оплавлення складається з стадій:

• нагріву смуги з олов'яним покриттям до температури вище 232 0 С (температура плавлення олова);
• швидкого охолодження (гарту) глянцевого олов'яного покриття в воді, що дозволяє отримати блискучу поверхню.

У ванні оплавлення зменшується пористість олов'яного покриття і збільшується хімічна стійкість жерсті.

пассивация

Призначення операції пассивации білої жерсті це підвищення корозійної стійкості електролуженой жерсті, забезпечення адгезії до лакового покриття.

Пассивация здійснюється електрохімічним катодних або хімічним способом в ваннах з розчином біхромату натрію.

При пропущенні постійного електричного струму через розчин пассивации на негативно зарядженому ділянці смуги виділяється водень, відновлюються біхромат-іони до тривалентного і металевого хрому, на позитивно заряджених свинцевих анодах пассивации - окислюється кисень води з виділенням газоподібного кисню. Схема реакцій:

Катод (-): H 2 Про + 2ē ® H 2 + 2ОН - ,

Cr 2 O 7 2- + 14H + + 6ē® 2Cr 3+ + 7H 2 O,

Cr 2 O 7 2- + 14H + + 12ē® 2Cr 0 + 7H 2 O

Анод (+):H 2 O - 4ē ® O 2 + 4H +

Для видалення зі смуги залишків пасивуючого розчину проводять промивання водою.

Після промивання смуга сушиться гарячим повітрям.

електростатичне промаслювання

Для запобігання поверхні олов'яного покриття від стирання при різанні, транспортуванні і переробці проводять промаслювання поверхні білої жерсті. Відомі два способи промаслювання: електростатичний і нанесення масляної емульсії. При нанесенні масляної емульсії смуга проходить через ванну з емлуьсіей, потім піддається струменевого обробці цієї ж емульсією і проходить через віджимні полоки. Процес електростатичного промаслення здійснюють в електростатичному полі при наявності масляного туману в іонізуючої кабіні промаслювання. Як промаслюється речовини застосовують зазвичай діоктілсебацінат.

вихідний ділянку

Якість білої жерсті оцінюють оглядом її на інспекційних дзеркалах. При досягненні необхідної кількості металу на моталці проводиться розріз смуги барабанними розділовими ножицями. З метою безперервної роботи агрегату смотка смуги в рулони проводиться на двох моталках. На одній моталці смугу намотують, на інший - знімають готовий рулон білої жерсті. Змотаний рулон зіштовхують на розвантажувальну візок, зважують і укладають в магазин прибирального пристрою. І далі рулонний жесть упаковується і відвантажується споживачеві, а для отримання листовий продукції рулони жерсті надходять на агрегати різання.